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Alta densidad, cero pérdidas: caso de estudio en almacenamiento y surtido de carne de cerdo
Caso de estudio en almacenamiento y surtido de carne de cerdo
La industria porcina en México representa un pilar estratégico dentro del sector agroalimentario. Con una demanda creciente y una cadena logística que exige eficiencia, conservación y trazabilidad, las empresas dedicadas a la comercialización y distribución de carne de cerdo enfrentan retos logísticos complejos. Una compañía nacional, reconocida por su volumen de producción y compromiso con la calidad, decidió transformar su operación logística para responder con mayor agilidad a los cambios de mercado y garantizar la frescura de sus productos desde el origen hasta el consumidor.
Falta de visibilidad en operaciones, el reflejo en mermas
El principal desafío radicaba en la falta de control y visibilidad dentro de los almacenes refrigerados. La operación no contaba con un sistema sólido para gestionar productos por unidad específica, ni reglas que facilitaran la rotación adecuada del inventario. Esta situación aumentaba el riesgo de mermas, retrasos y espacios subutilizados, sobre todo al manejar tanto tarimas completas como cantidades menores que requerían consolidación más precisa.
La solución: el rediseño para una mejora tangible
Con apoyo especializado, la compañía rediseñó su infraestructura operativa. Se establecieron reglas claras para entradas y salidas, basadas en una clasificación ABC que priorizó la gestión según el comportamiento del producto. La ubicación por posición de tarima permitió un control más exacto, y la creación de zonas especiales para productos en volúmenes reducidos —como los llamados “poquiteros”— mejoró el uso del espacio. Además, se incorporó un tablero de indicadores operativos en tiempo real, junto con un maestro logístico por artículo, que integró datos críticos como dimensiones, peso y mercado destino.
Esta base de información fue clave para tomar decisiones rápidas y precisas en cada etapa del proceso.
Los resultados
La intervención generó mejoras inmediatas: con un incrementó en 80% la densidad de almacenaje gracias al sistema Shuttle de alta capacidad. El rendimiento de la operación subió un 85% al incorporar un modelo Push Back que agilizó el flujo de productos. Y la capacidad efectiva, tanto en ubicaciones como en toneladas, creció un 83%. Esta transformación no solo resolvió problemas inmediatos, sino que sentó las bases para una cadena de suministro más sólida, rentable y escalable en un mercado altamente competitivo.
RETOS
Ineficiencias en el control de inventario, falta de trazabilidad y limitaciones en su capacidad de almacenaje en frío.
SOLUCIÓN
Se rediseñaron los procesos logísticos clave mediante clasificación ABC, reglas específicas de almacenaje, control por posición de tarima, creación de indicadores operativos y un maestro de artículos detallado.
RESULTADOS
+80% en la densidad de almacenaje con sistema Shuttle
+85% en el rendimiento operativo gracias a Push Back
+83% en la capacidad efectiva de almacenamiento (ubicaciones y toneladas)
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