¿Por qué el picking sigue siendo lento en muchos CEDIS?
La productividad de picking se ha convertido en uno de los indicadores más importantes dentro de cualquier CEDIS. Sin embargo, mientras algunas operaciones logran preparar más pedidos con los mismos recursos, otras continúan enfrentando recorridos excesivos, tiempos improductivos y cuellos de botella que limitan su capacidad de respuesta. En muchos casos, el problema no está en la velocidad de los operadores, sino en la forma en que fue diseñada la operación.
La realidad es que gran parte de las ineficiencias en el picking son consecuencia de decisiones tomadas mucho antes de que un operador recorra el almacén. Layouts diseñados sin criterios operativos, ubicaciones de inventario poco optimizadas, procesos manuales y falta de visibilidad terminan convirtiendo cada pedido en una secuencia innecesaria de recorridos, validaciones y movimientos.
Por esta razón, dos centros de distribución con el mismo número de operadores pueden presentar niveles de productividad completamente distintos.
El picking concentra una gran parte del costo operativo
Dentro de la operación logística, el picking suele representar una de las actividades con mayor consumo de tiempo y recursos. Diversos análisis de la industria estiman que las actividades relacionadas con la preparación de pedidos pueden representar entre el 50% y el 60% de los costos operativos de un almacén, debido a la cantidad de desplazamientos, validaciones y manipulaciones involucradas durante el proceso.
Esto significa que incluso pequeñas mejoras en productividad pueden generar impactos significativos en costos, tiempos de entrega y capacidad operativa.
Sin embargo, muchas organizaciones intentan resolver los problemas de surtido contratando más personal o aumentando la supervisión, cuando las causas suelen encontrarse en el diseño mismo de la operación.
La distancia sigue siendo el enemigo silencioso
Cada metro recorrido dentro de un almacén tiene un costo.
Cuando los productos de mayor rotación se encuentran alejados de las zonas de preparación o cuando las ubicaciones no responden a patrones reales de demanda, los operadores pasan gran parte de su jornada caminando en lugar de surtir pedidos.
Este fenómeno suele pasar desapercibido porque los recorridos individuales parecen insignificantes. Sin embargo, multiplicados por cientos o miles de líneas surtidas diariamente, terminan representando horas de trabajo perdidas cada semana.
Por esta razón, la optimización del picking comienza mucho antes de la preparación de pedidos. Comienza con la forma en que se organiza el inventario.
Un almacén ordenado no siempre es un almacén eficiente
Uno de los errores más frecuentes consiste en asumir que un almacén visualmente organizado es necesariamente productivo.
En realidad, la eficiencia depende de factores mucho más complejos:
- Frecuencia de rotación de cada SKU.
- Afinidad entre productos.
- Patrones de compra.
- Volumen de pedidos.
- Estacionalidad.
- Distribución física de las ubicaciones.
Cuando estos elementos no son considerados, es común que los operadores realicen recorridos largos para completar pedidos relativamente pequeños.
Aquí es donde estrategias como el slotting adquieren relevancia. Ubicar cada producto según su comportamiento operativo permite reducir desplazamientos, mejorar tiempos de preparación y aprovechar mejor la infraestructura existente.
La productividad también depende de la visibilidad
Otro factor que suele afectar el desempeño del picking es la falta de información en tiempo real.
En operaciones que dependen de procesos manuales o registros aislados, los operadores pueden enfrentar problemas como:
- Ubicaciones incorrectas.
- Inventario disponible que no existe físicamente.
- Reabastecimientos tardíos.
- Validaciones manuales.
- Reprocesos por errores de captura.
Cada una de estas situaciones agrega segundos o minutos al proceso. A escala operativa, esos minutos terminan convirtiéndose en horas perdidas y en una menor capacidad para procesar pedidos.
La visibilidad operativa permite reducir estos puntos de fricción al proporcionar información actualizada sobre inventarios, ubicaciones y tareas pendientes.
Cuando la productividad mejora, el impacto va más allá del almacén
Incrementar la productividad del picking no solo reduce tiempos de preparación.
También genera beneficios en otras áreas de la operación:
- Mayor capacidad para procesar pedidos sin incrementar plantilla.
- Menor costo por pieza surtida.
- Reducción de errores de embarque.
- Mayor disponibilidad de inventario confiable.
- Mejor nivel de servicio al cliente.
- Mayor capacidad para absorber picos de demanda.
En entornos donde el comercio electrónico y las expectativas de entrega continúan aumentando, estos beneficios se convierten en ventajas competitivas relevantes.
El verdadero indicador no es la velocidad, sino el diseño de la operación
Cuando un proceso de picking presenta bajos niveles de productividad, la solución rara vez consiste en exigir más velocidad a los operadores.
En la mayoría de los casos, los resultados están determinados por factores estructurales como el diseño del almacén, la organización del inventario, los flujos operativos y el nivel de visibilidad disponible para ejecutar las tareas.
Antes de incorporar más personal o invertir en nuevas tecnologías, las organizaciones deberían hacerse una pregunta más básica: ¿cuánto tiempo de cada jornada se destina realmente a surtir pedidos y cuánto se pierde recorriendo el almacén?
La respuesta suele revelar que el problema no está en las personas, sino en la forma en que la operación fue diseñada.
